Общее введение

Дорожно-строительная промышленность постоянно развивается. Не так давно появилась необходимость в быстрой организации строительных площадок на ограниченный период времени. С целью удовлетворения растущих потребностей рынка, компания "DMI" начала производство Супермобильных асфальтобетонных заводов серии DMAP-MBN. Супермобильный асфальтобетонный завод - это легко перемещаемая конструкция на двух автомобильных трейлерах, в которой есть все узлы традиционного завода циклического действия. На рамах полуприцепов установлены все компоненты завода: дозаторы, сушильный барабан, рукавный фильтр, смесительная башня, кабина управления. Специальные муфты и соединительные детали обеспечивают быстрое и легкое подсоединение частей завода между собой.
Транспортировка от места дислокации до места базирования осуществляется обычными седельными тягачами
Монтаж и демонтаж установки проводится без применения автокрана за счет встроенных подъемных механизмов. Супермобильный асфальтобетонный завод разворачивается за 2 дня на уложенных на обыкновенный грунт дорожных плитах.

Главные достоинства и конкурентные преимущества
Новой модели DMAP-MBN

• 1. 100% настоящая мобильность
  Возможность перемещения за сезон 5-6 раз на различные объекты
  Все основные узлы и механизмы расположены в единой конструкции
  Монтаж и демонтаж без крана: наличие собственных механизмов и устройств
  * Цепной блок подъемник – стандартный
  * Гидроподъемник - опиционально
• 2. Сборка и монтаж всех механических, электрических и электронных устройств
  непосредственно на заводе изготовителя, включая контрольный запуск и тестирование
• 3. Высокое качество + конкурентоспособная цена
• 4. Полная автоматическая система управления компьютером и мониторами.








Модельный ряд




Супермобильные 2 трейлера	Производительность т\ч	Объем смесителя кг\замес	Потребляемая мощность кВТ
DMAP-MBN-500	40	500	121.7
DMAP-MBN-800	64	800	189.6
DMAP-MBN-1000	80	1000	227.6







Технические характеристики Асфальтосмесительных супермобильных установок DMI серии DMAP-MBN




Характеристики	DMAP – MBN 500	DMAP – MBN 800	DMAP –MBN 1000
Производительность при влажности 5%	40 т/ч	64 т/ч	80 т/ч
Число дозаторов	4 шт.	4 шт.	4 шт.
Вместимость	5 м3	6 м3	8 м3
Сушильный барабан
Производительность	40 т/ч	64 т/ч	80 т/ч
Привод барабана	11 кВт	11 кВт	22 кВт
Топливо горелки	Жидкое топливо	Жидкое топливо	Жидкое топливо
Расход топлива	120-550 литров/час	120-550 литров/час	150-600 литров/час
Система пылеулавливания	Рукавный фильтр	Рукавный фильтр	Рукавный фильтр
Эффективность	99,70%	99,70%	99,70%
Площадь фильтра	165 м2	200 м2	250 м2
Смесительная башня
Вибрационный грохот	4 уровня	4 уровня	4 уровня
Горячие бункера	4 отсека с выходом для избыточного материала	4 отсека с выходом для избыточного материала	4 отсека с выходом для избыточного материала
Емкость для горячих бункеров	4 м3	5 м3	10 м3
Смеситель	С синхронезированными , двухвальными шестиграннными валами с дополнительной защитой стоек лопаток	С синхронезированными , двухвальными шестиграннными валами с дополнительной защитой стоек лопаток	С синхронезированными , двухвальными шестиграннными валами с дополнительной защитой стоек лопаток
Производительность	500 кг/замес	800 кг/замес	1000 кг/замес
Привод смесителя	11 кВт	20 кВт	22 кВт
Силос минерального порошка и собственной пыли	30 тонн+10 тонн	30 тонн+10 тонн	30 тонн+10 тонн
Взвешивание минерального порошка и собственной пыли	Min - 0.5 кг Max - 100 кг	Min - 0.5 кг Max - 100 кг	Min - 0.5 кг Max - 150 кг
Взвешивание битума	Min - 0.5 кг Max - 100 кг	Min - 0.5 кг Max - 100 кг	Min - 0.5 кг Max - 100 кг
Взвешивание инертных материалов	Min - 1 кг Max - 100 кг	Min - 1 кг Max - 800 кг	Min - 1 кг Max - 1000 кг
Разогрев битума и термального масла	Маслотермальный котел	Маслотермальный котел	Маслотермальный котел
Производительность	200,000 ккал/час	200,000 ккал/час	200,000 ккал/час
Топливо горелки	Дизельное топливо	Дизельное топливо	Дизельное топливо
Расход топлива	10-50 литров/час	10-50 литров/час	20-70 литров/час
Напряжение	380 В, 220 В.	380 В, 220 В.	380 В, 220 В.


*технические характеристики могут меняться с целью усовершенствования








Описание основных узлов и агрегатов

Стандартное расположение основного оборудования на 2 трейлерах



№	Перечень основного оборудования
1	Оборудование для хранения и поставки наполнителя (1-й трейлер)	Холодный бункер / Ленточный питатель / Ленточный конвейер
2	Оборудование для нагревания и подачи наполнителя (2-й трейлер)	Сушильный барабан / Горелка / Горячий элеватор/Грохот / Горячий бункер / Блок взвешивания наполнителя / Смеситель/Канал / Блок рукавных фильтров / шнек рукавного фильтра / Вытяжной вентилятор Кабина оператора

* По желанию заказчика возможна установка на дополнительные трейлера следующего оборудования:

1. Битумные емкости
2. Дизельные емкости
3. Мазутные емкости
4. Силос минерального порошка и собственной пыли

Отличительной особенностью Асфальтосмесительных супермобильных установок DMI серии DMAP-MBN является компактность расположения оборудования не в ущерб производительности и качеству выпускаемой асфальтной смеси.

1-й трейлер
Оборудование для хранения и подачи инертных материалов ленточные питатели горизонтальный и наклонный конвейер

Агрегат питания

Отличной предпосылкой для производства высококачественной асфальтовой смеси является подача каменных материалов с точной дозировкой, плавно и без проблем.
Агрегат питания разработки "DMI" спроектированы и изготовлены методом, который обеспечивает их долгую эксплуатацию. Модульное исполнение которых удовлетворяет большую часть разнообразных требований заводских схем размещения. Они имеют высокий коэффициент устойчивости к атмосферным воздействиям и износу, поскольку обладают крепкой структурой.
Агрегат питания состоит из четырех бункеров с установленными ленточными питателями, инверторные двигатели, которых оборудованы частотными преобразователями позволяющими плавно изменять скорость подачи отдельной фракции управляемые с помощью компьютера из кабины управления и горизонтального конвейера, подающего предварительно отдозированный материал через наклонный конвейер в сушильный барабан. Наклонный конвейер имеет оригинальную конструкцию состоящию из двух частей что позволяет равномерно распределить осевую нагрузку на конвейерах. Для очистки ленты конвейера от налипшего материала предусмотрены очистители. Конструкция сопряжения ленточных конвейеров имеет дополнительную отгрохотку и позволяет устанавливать агрегат питания практически под любым углом к сушильному барабану, что позволяет максимально оптимизировать размещение асфальтобетонного завода на монтажной площадке. Бункера снабжены вибраторами для предотвращения зависания материала, а также колосниковыми решетками для отсева негабарита.
Агрегат питания размешается на колесном шасси в в виде трейлера оборудованный системой торможения и габаритными огнями, для обеспечения свободного передвижения обыкновенными тягачами.

2-й трейлер
Оборудование для просушки инертных материалов, подачи горячим элеватором на грохот, горячие бункера для хранения и дозировки инертных материалов, смешивания , оборудование для пылеулавливания с вытяжным вентилятором,кабина оператора.

Сушильный барабан

Экономичность эксплуатации была положена в основу при проектировании сушильных барабанов компании DMI. Оптимальные размеры барабана и горелки являются определяющими факторами позволяющие работать с различными исходными материалами и в разных погодных условиях. Применяемые горелки демонстрируют высочайшее качество при работе на дизтопливе, мазуте или природном газе. Сушильный барабан спроектирован с учётом новейших разработок в этой отрасли оснащен функциями саморегулировки и центрирования, а также фиксации и защиты роликов , представляет собой цилиндр, наклоненный под углом 4°.
Корпус барабана изготовлен из специальной высококачественной толстостенной котловой стали, используемой при высоких температурах (элементы внутренней конструкции — из стали ST.52, в зоне горения - из сплава 16M03), опорные кольца - из катаной стали. Внешняя поверхность барабана покрыта теплоизоляционным материалом и листовой нержавеющей сталью для создания воздушной теплоизоляции.  Торцевые стенки барабана оборудованы лабиринтовыми уплотнениям обеспечивающее оптимальное внутреннее разрежение.. Многокаскадные лопасти приемные, продвигающие, пластины зоны
нагрева и выгружающие в зоне сушки и прогрева обеспечивают превосходное качество высушивания и нагревания исходного материала. Система плавного запуска и остановки позволяет избежать деформации и провисания сушильного барабана

Горелка

Асфальтосмесительные заводы компании DMI поставляются с различными горелками: на природном газе, на жидком топливе и комбинированными горелками. Патентованные горелки – залог стабильной и экономичной работы АБЗ
Пропорциональная регулировка пламени, высокая степень распыления топлива и особая форма форсунки обеспечивают стабильную, равномерную и экономичную работу на любом виде топлива. Горелка легко отделяется от сушильного барабана, что обеспечивает удобную проверку внутреннего состояния, как самого барабана, так и камеры сгорания горелки. Комплекс датчиков температуры и автоматическая система управления горелкой оперативно реагируют на изменение температурного режима и поддерживают его в заданных параметрах.
Горелка представляет собой компактную стальную конструкцию с расположенным внутри нее вентилятором большой мощности. Горелка – радиально-осевого типа с расположенным внутри втулочным электромотором в герметичном водо- и пыленепроницаемом корпусе, оснащена специальной камерой нагрева и возможностью регулировки длины факела пламени. При помощи позиционного двигателя осуществляется синхронная регулировка соотношений топлива и воздуха в горючей смеси. Работа горелки полностью автоматизирована и происходит по следующему циклу : розжиг газом (от газового баллона), переход на дизельное топливо, прогрев и переход на жидкое топливо. По окончании работы установки горелка переходит на дизельное топливо и происходит прожиг и очистка горелки и барабана от мазутных отложений. Благодаря высокому давлению, качество и тип топлива не имеют решающего значения. Уникальная конструкция сопла обеспечивает эффективное распыление и минимальное потребление топлива. Горелки укомплектованы системой контроля пламени, предотвращающей подачу топлива в сушильный барабан при отсутствии пламени на горелке.

Высушенные и нагретые минеральные материалы горячим элеватором (в горячем элеваторе применена цепь, изготовленная методом ковки, и ковши из износостойкой стали) подаются на грохот, который разделяет их по фракциям и подает в отсеки горячего бункера. Через дозирующие затворы минеральные материалы по фракциям (в соответствии с требуемым составом смеси) выгружаются из отсеков в весовой бункер. Битум, минеральный порошок, пыль взвешиваются на отдельных весах оригинальной конструкции.

Грохот

Вибрационный грохот – основной элемент системы разгрохотки инертных материалов асфальтобетонного завода DMI. Предназначен для разделения прогретых и просушенных каменных материалов на фракции, которые затем направляются в отсеки бункера горячих материалов на кратковременное хранение. Вибрационный грохот имеет горизонтальное положение сит, 4 деки и внешний вибрационный
механизм. Амплитуда колебаний составляет 9-10 мм, колебания совершаются под углом 45°.
Принцип работы грохота основывается на горизонтальном многоступенчатом просеивании. Преимущество данной технологии заключается в высокой точности отбора, что позволяет произвести высококачественный асфальт. Грохот рассчитан на работу с материалом высокой температуры и таким образом приспособлен к изготовлению литого асфальта. Агрегат грохота установлен на тройных пружинных элементах, расположенных в 4-х местах. Вибрационный вал грохота, вызывает движение частиц наполнителя таким образом что предотвращается закупоривание ячеек сита. Для изготовления плетеных сит грохотов применяется проволока из износостойкого сплава, созданного для работы в условиях высокой температуры и интенсивного механического воздействия.
Все элементы грохота легко доступны, благодаря контрольным люкам большого размера. В конструкции грохота предусмотрена передвижная тележка, значительно облегчающая проведение техобслуживания, замену отдельных сит и осмотр горячего бункера, расположенного внизу. Технологический люк открывается на 270º что значительно упрощает доступ и сокращает время на техническое обслуживание грохота и замену сит. Грохот оборудован системой выброса не габарита. Вибрационные грохоты DMI - это надежность и простота эксплуатации, это оптимальный выбор высокопроизводительного оборудования за разумные деньги.

Горячий бункер

Горячий бункер используется для предварительного хранения горячего отгрохоченного материала. Он снабжен датчиками температуры и сигнализаторами верхнего и нижнего уровня, теплоизолирован для поддержания заданной температуры и защищен специальными стальными пластинами для более долговечной работы. Задвижки на выходах бункера изготовлены из износостойкой стали и приводятся в действие пневмоцилиндрами. Горячий бункер разделен на четыре отсека, объем секций составляет 44%, 18%, 16%, и 22% от полного объема бункера и оборудован защитой от переполнения и системой выброса.

Смеситель

Предназначен для быстрого и равномерного перемешивания исходного материала с минеральным порошком, пылью, полимерными или целлюлозными добавками и битумом, приготовления асфальтовой смеси и выгрузкой ее в скип бункера готовой смеси или непосредственно в кузов транспортного средства. За счет использования шестигранных кованных, синхронизированных валов, позволяет оптимально расположить стойки лопаток (спиралевидной формы) и добиться отсутствия мертвых зон, что позволяет достигнуть равномерное и однородное смешивание смеси за очень короткое время. Для быстрого насыщения перемешиваемого материала битумом используется насос высокого давления и конструкция многорядных форсунок. Привод валов смесителя осуществляется сдвоенными синхронизированными электромоторами через редукторы, по схеме, позволяющей при увеличении нагрузки на одном из валов, вращаемого одним из электромоторов, использовать крутящий момент второго электромотора, тем самым позволяя равномерно распределить крутящий момент на валах, что увеличивает ресурс работы электромоторов. Брони и лопатки смесителя имеют дополнительную защиту и изготовлены из патентованного высокопрочного сплава, имеющего повышенную стойкость к истиранию, что позволяет длительное время работать без их замены.




Часть смесителя	материал	Рабочий ресурс (норматив)
Кожух	Сталь MS SS41, 12mm(t)	1 000 000 тонн
Валы	SCM3
Обшивка	Легированная сталь, 27% Cr	150 000-200 000 тонн
Лопасти	Литая сталь
Зашита лопастей	Литая сталь	100 000 тонн
Лопатки	Литая сталь	100 000-150 000 тонн

Оборудование для пылеулавливания

Рукавный фильтр – основной компонент системы газоочистки асфальтобетонного завода DMI. Рукавный фильтр предназначен для очистки выхлопных газов сушильного барабана и смесительной башни. Рукавный фильтр удовлетворяют всем экологическим требованиям. Качественное сырьё, точная обработка поверхностей и первоклассная теплоизоляция гарантируют длительный срок службы. Рукава фильтра представляют собой т.н. триплет-мешки с металической рамой . Чистота рукавов контролируется путем измерения перепада воздушного давления между чистой и загрязненной сторонами рукава фильтра. Эффективная работа фильтра обеспечивается большой площадью фильтрации и применением в качестве фильтрующего элемента термостойкого антиокисляющегося волокна DUPON, USA, позволяющего достигнуть коэффициента очистки 99,7%. Во время работы процесс чистки запускается автоматически и только при необходимости фильтрующие элементы полностью автоматически очищаются системой импульсной подачи сжатого воздуха, что позволяет им работать длительное время без замены. Благодаря отсутствию ненужной чистки рукавов, износ рукавов минимален. Осажденная пыль посредством пневмотранспорта подается в бункер пыли и в последующем используется в качестве собственного минерального порошка. Чистый газ мощным вентилятором направляется в дымовую трубу и далее в атмосферу. Для предотвращения перегрева фильтров пылеулавливающий блок снабжен датчиками температуры и автоматической системой охлаждения, позволяющей без остановки процесса производства поддерживать необходимую температуру в объеме пылеуловительного блока. Конструкция рукавного фильтра обеспечивает легкий доступ ко всем элементам конструкции и оборудована шнеком для выгрузки излишков пыли.

Система управления.

Опыт эксплуатации сложного промышленного оборудования, в том числе асфальтосмесительных , показал необходимость создания систем управления технологическими процессами, обладающих повышенной надежностью и способностью самовосстановления работоспособности за короткий отрезок времени. Наиболее современными и максимально отвечающими этим требованиям, являются распределенные компьютерные системы автоматического управления. Принцип построения системы заключается в создании разнесенной структуры, в которой каждым рабочим модулем установки управляет свой операционный микрокомпьютер, осуществляющий обмен данными с центральной системой управления. Все микрокомпьютеры системы имеют два сторожевых таймера, один из которых перезапускает микрокомпьютер в случае его зависания, второй переводит микрокомпьютер в безопасное состояние при зависании управляющего компьютера. Для предотвращения остановки технологического процесса информация о текущей операции дублируется в памяти управляющего компьютера и операционных микрокомпьтеров, что в случае сбоя, позволяет мгновенно восстановить текущее состояние процесса производства. Все операционные микрокомпьютеры продублированы ручной системой контроля и управления. Таким образом, Вы получаете высоконадежную систему управления асфальтобетонным заводом DMI, исключающую возможность непреднамеренной остановки оборудования. Отображение всей необходимой информации о работе асфальтобетонного завода DMI производится на жидкокристаллических мониторах, установленных в кабине оператора. Изменение всех параметров процесса производства асфальтобетонной смеси возможно как с клавиатуры управляющего компьютера, так и в ручном режиме. Кроме того, оператор имеет возможность, не прерывая автоматического режима работы, вмешаться в процесс и произвести необходимые действия (встряхивание бункеров, изменение скорости вращения барабанов питателей и.т.д.). Асфальтобетонные заводы DMI оборудованы системой видеонаблюдения, позволяющей оператору визуально контролировать процесс производства и погрузку готовой смеси в автотранспорт.

Оборудование с возможной установкой на дополнительный трейлер.
Оборудование для минерального порошка и собственной пыли

Предназначено для приема, временного хранения и выдачи минерального порошка. Емкость минерального порошка смонтирована в единую конструкцию с емкостью собственной пыли, что позволяет минимизировать занимаемую площадь. Емкость минерального порошка имеет два способа загрузки минерального порошка пневмотранспортом из цементовоза или бигбэгами через ковшовый элеватор, производящим загрузку минерального порошка непосредственно в емкость. Емкость минерального порошка и собственной пыли оборудована аэрацией сжатым воздухом для обеспечения непрерывной ротацией, для недопущения слеживания и куполообразования минерального порошка в емкости.
Оборудование для минерального и собственной пыли по желанию заказчика может быть размешается на колесном шасси в в виде трейлера оборудованный системой торможения и габаритными огнями, для обеспечения свободного передвижения обыкновенными тягачами.

Оборудование для нагревания битума, жидкого топлива и масла

Нагреватель жидкого теплоносителя предназначен для нагрева теплоносителя до рабочей температуры и подачи его к оборудованию, требующему обогрева, например, для циркуляции по битумопроводам , битумной емкости и топливной емкости для обеспечения рабочей температуры. Непрямой нагрев битума и мазута в расходных емкостях, полностью исключающий вероятность окисления и загрязнения нефтепродуктов. За очень короткий срок битум, мазут может перейти от умеренной к рабочей температуре посредством многочисленных нагревательных регистров с теплоносителем установленными в емкостях. В качестве теплоносителя используют горячее термальное масло. Нагреватель теплоносителя работает полностью в автоматическом режиме по предварительно заданной программе. Кроме того, вы можете задать время начала работы установки, и электроавтоматика запустит нагреватель так, чтобы к заданному времени битум и жидкое топливо достигли необходимой температуры. Оборудование для хранения битума , битумные и жидкотопливные емкости выполнены в виде горизонтальных цилиндрических цистерн, оборудованы датчиками температуры, уровня, а также регистрами масляного разогрева. Емкости теплоизолированы и покрыты гальванизированным стальным листом. Подача битума и жидкого топлива в установку и закачка в емкости осуществляется шестереночными насосами типа “JACKET TYPE”. Все трубопроводы оборудованы масляными рубашками для предотвращения остывания битума и мазута.
Оборудование для нагревания битума, жидкого топлива и масла по желанию заказчика может быть размешается на колесном шасси в в виде трейлера оборудованный системой торможения и габаритными огнями, для обеспечения свободного передвижения обыкновенными тягачами.

Оборудование для подвода воздуха (воздушный компрессор, система воздуховодов)

Асфальтобетонный завод DMI оборудован тремя компрессорами производительностью 2600 литров в минуту, работающими в автоматическом режиме. В зависимости от потребления воздуха, компрессоры включаются как по одному, так и в комплексе.

Агрегат подачи целлюлозных добавок для изготовления щебеномастичного асфальта (ЩМА)

Щебеночно-мастичный асфальт - это смесь , в состав которой входят щебень, песок из отсевов дробления, минеральный порошок, битум и стабилизирующая добавка – спрессованные и пропитанные битумом гранулы из волокон целлюлозы.
Агрегат подачи целлюлозных добавок обеспечивает хранение, дозирование и подачу добавок в весовое устройство оборудованное тензодатчиками и гибким шнеком для подачи добавок в смеситель для производства щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей.
Система подачи стабилизирующих добавок – это опциональное оборудование асфальтобетонных заводов, поставляемое компанией DMI. Оно позволяет выпускать смеси ЩМА с более высокой, чем у обычных асфальтобетонных смесей температурой смешивания и улучшенными физико-техническими характеристиками.

Применение системы ЩМА позволяет добиться:
1. Высокой деформационной стойкости покрытия, как при экстремальных температурах эксплуатации, так и при воздействии тяжелого автотранспорта.
2. В 3 раза более надежной структуры покрытия, чем при использовании традиционных смесей.
3. Низкого показателя растрескивания.
4. Устойчивости к истиранию.
5. Высокого уровня шумопоглощения при скоростном движении транспорта.
6. Существенного увеличения эксплуатационного срока покрытия.
7. Снижения общих затрат на содержание и ремонт дорожного полотна








Реализованные проекты на территория России и СНГ

Супермобильные АБЗ (DMI)

1. ЗАО Уралмостострой г. Челябинск MBN-1000 (производительностью 80т/ч)
2. ТОО Кыран г. Кызыл Орда Казахстан MBN-1000 (производительностью 80т/ч)