Асфальтобетонные заводы DMI спроектированы и изготавливаются с использование самых передовых конструкторских и технологических решений, позволяющих обеспечить:
получение смесей высокого качества за счет точности дозирования компонентов;
высокую экономичность за счет низкой энергоемкости производства;
соответствие самым жестким экологическим требованиям за счет высокой степени очистки отходящих газов и снижения вредных выбросов в атмосферу;
высокую степень автоматизации технологических процессов;
надежность и долговечность конструкций, узлов и агрегатов;
простоту и высокую скорость монтажных работ.
Благодаря развитым современным технологиям изготовления, каждый компонент завода быстро устанавливается на свое место, способствуя повышению эффективности и скорости сборки.
Все узлы и агрегаты изготавливаются из прочных материалов, что гарантирует длительную, безотказную работу.
Стационарные заводы рассчитаны на постоянное, массовое производство больших объемов продукции в определенном месте.
Отличие заводов серии US от ST заключается в установке бункера горячей асфальтовой смеси на стационарный завод. Это позволяет минимизировать нежелательные временные задержки в производстве смеси, путем помещение готовой смеси сначала в горячий бункер, а затем дозировать смесь уже по грузовикам.

Экономичность эксплуатации была положена в основу при проектировании сушильных барабанов компании DMI. Оптимальные размеры барабана и горелки являются определяющими факторами позволяющие работать с различными исходными материалами и в разных погодных условиях. Применяемые горелки демонстрируют высочайшее качество при работе на дизтопливе, мазуте или природном газе. Сушильный барабан спроектирован с учётом новейших разработок в этой отрасли оснащен функциями саморегулировки и центрирования, а также фиксации и защиты роликов , представляет собой цилиндр, наклоненный под углом 4°.
Корпус барабана изготовлен из специальной высококачественной толстостенной котловой стали, используемой при высоких температурах (элементы внутренней конструкции — из стали ST.52, в зоне горения - из сплава 16M03), опорные кольца - из катаной стали. Внешняя поверхность барабана покрыта теплоизоляционным материалом и листовой нержавеющей сталью для создания воздушной теплоизоляции.  Торцевые стенки барабана оборудованы лабиринтовыми уплотнениям обеспечивающее оптимальное внутреннее разрежение.. Многокаскадные лопасти приемные, продвигающие, пластины зоны
нагрева и выгружающие в зоне сушки и прогрева обеспечивают превосходное качество высушивания и нагревания исходного материала. Система плавного запуска и остановки позволяет избежать деформации и провисания сушильного барабана

Асфальтосмесительные заводы компании DMI поставляются с различными горелками: на природном газе, на жидком топливе и комбинированными горелками. Патентованные горелки – залог стабильной и экономичной работы АБЗ
Пропорциональная регулировка пламени, высокая степень распыления топлива и особая форма форсунки обеспечивают стабильную, равномерную и экономичную работу на любом виде топлива. Горелка легко отделяется от сушильного барабана, что обеспечивает удобную проверку внутреннего состояния, как самого барабана, так и камеры сгорания горелки. Комплекс датчиков температуры и автоматическая система управления горелкой оперативно реагируют на изменение температурного режима и поддерживают его в заданных параметрах.
Горелка представляет собой компактную стальную конструкцию с расположенным внутри нее вентилятором большой мощности. Горелка – радиально-осевого типа с расположенным внутри втулочным электромотором в герметичном водо- и пыленепроницаемом корпусе, оснащена специальной камерой нагрева и возможностью регулировки длины факела пламени. При помощи позиционного двигателя осуществляется синхронная регулировка соотношений топлива и воздуха в горючей смеси. Работа горелки полностью автоматизирована и происходит по следующему циклу : розжиг газом (от газового баллона), переход на дизельное топливо, прогрев и переход на жидкое топливо. По окончании работы установки горелка переходит на дизельное топливо и происходит прожиг и очистка горелки и барабана от мазутных отложений. Благодаря высокому давлению, качество и тип топлива не имеют решающего значения. Уникальная конструкция сопла обеспечивает эффективное распыление и минимальное потребление топлива. Горелки укомплектованы системой контроля пламени, предотвращающей подачу топлива в сушильный барабан при отсутствии пламени на горелке.

Высушенные и нагретые минеральные материалы горячим элеватором (в горячем элеваторе применена цепь, изготовленная методом ковки, и ковши из износостойкой стали) подаются на грохот, который разделяет их по фракциям и подает в отсеки горячего бункера. Через дозирующие затворы минеральные материалы по фракциям (в соответствии с требуемым составом смеси) выгружаются из отсеков в весовой бункер. Битум, минеральный порошок, пыль взвешиваются на отдельных весах оригинальной конструкции.

Вибрационный грохот – основной элемент системы разгрохотки инертных материалов асфальтобетонного завода DMI. Предназначен для разделения прогретых и просушенных каменных материалов на фракции, которые затем направляются в отсеки бункера горячих материалов на кратковременное хранение. Вибрационный грохот имеет горизонтальное положение сит, 4 деки и внешний вибрационный
механизм. Амплитуда колебаний составляет 9-10 мм, колебания совершаются под углом 45°.
Принцип работы грохота основывается на горизонтальном многоступенчатом просеивании. Преимущество данной технологии заключается в высокой точности отбора, что позволяет произвести высококачественный асфальт. Грохот рассчитан на работу с материалом высокой температуры и таким образом приспособлен к изготовлению литого асфальта. Агрегат грохота установлен на тройных пружинных элементах, расположенных в 4-х местах. Вибрационный вал грохота, вызывает движение частиц наполнителя таким образом что предотвращается закупоривание ячеек сита. Для изготовления плетеных сит грохотов применяется проволока из износостойкого сплава, созданного для работы в условиях высокой температуры и интенсивного механического воздействия.
Все элементы грохота легко доступны, благодаря контрольным люкам большого размера. В конструкции грохота предусмотрена передвижная тележка, значительно облегчающая проведение техобслуживания, замену отдельных сит и осмотр горячего бункера, расположенного внизу. Технологический люк открывается на 270º что значительно упрощает доступ и сокращает время на техническое обслуживание грохота и замену сит. Грохот оборудован системой выброса не габарита. Вибрационные грохоты DMI - это надежность и простота эксплуатации, это оптимальный выбор высокопроизводительного оборудования за разумные деньги.

Горячий бункер используется для предварительного хранения горячего отгрохоченного материала. Он снабжен датчиками температуры и сигнализаторами верхнего и нижнего уровня, теплоизолирован для поддержания заданной температуры и защищен специальными стальными пластинами для более долговечной работы. Задвижки на выходах бункера изготовлены из износостойкой стали и приводятся в действие пневмоцилиндрами. Горячий бункер разделен на четыре отсека, объем секций составляет 44%, 18%, 16%, и 22% от полного объема бункера и оборудован защитой от переполнения и системой выброса.

Предназначен для быстрого и равномерного перемешивания исходного материала с минеральным порошком, пылью, полимерными или целлюлозными добавками и битумом, приготовления асфальтовой смеси и выгрузкой ее в скип бункера готовой смеси или непосредственно в кузов транспортного средства. За счет использования шестигранных кованных, синхронизированных валов, позволяет оптимально расположить стойки лопаток (спиралевидной формы) и добиться отсутствия мертвых зон, что позволяет достигнуть равномерное и однородное смешивание смеси за очень короткое время. Для быстрого насыщения перемешиваемого материала битумом используется насос высокого давления и конструкция многорядных форсунок. Привод валов смесителя осуществляется сдвоенными синхронизированными электромоторами через редукторы, по схеме, позволяющей при увеличении нагрузки на одном из валов, вращаемого одним из электромоторов, использовать крутящий момент второго электромотора, тем самым позволяя равномерно распределить крутящий момент на валах, что увеличивает ресурс работы электромоторов. Брони и лопатки смесителя имеют дополнительную защиту и изготовлены из патентованного высокопрочного сплава, имеющего повышенную стойкость к истиранию, что позволяет длительное время работать без их замены.

Предназначено для приема, временного хранения и выдачи минерального порошка. Емкость минерального порошка смонтирована в единую конструкцию с емкостью собственной пыли, что позволяет минимизировать занимаемую площадь. Емкость минерального порошка имеет два способа загрузки минерального порошка пневмотранспортом из цементовоза или бигбэгами через ковшовый элеватор, производящим загрузку минерального порошка непосредственно в емкость. Емкость минерального порошка и собственной пыли оборудована аэрацией сжатым воздухом для обеспечения непрерывной ротацией, для недопущения слеживания и куполообразования минерального порошка в емкости.

Нагреватель жидкого теплоносителя предназначен для нагрева теплоносителя до рабочей температуры и подачи его к оборудованию, требующему обогрева, например, для циркуляции по битумопроводам , битумной емкости и топливной емкости для обеспечения рабочей температуры. Непрямой нагрев битума и мазута в расходных емкостях, полностью исключающий вероятность окисления и загрязнения нефтепродуктов. За очень короткий срок битум, мазут может перейти от умеренной к рабочей температуре посредством многочисленных нагревательных регистров с теплоносителем установленными в емкостях. В качестве теплоносителя используют горячее термальное масло. Нагреватель теплоносителя работает полностью в автоматическом режиме по предварительно заданной программе. Кроме того, вы можете задать время начала работы установки, и электроавтоматика запустит нагреватель так, чтобы к заданному времени битум и жидкое топливо достигли необходимой температуры. Оборудование для хранения битума , битумные и жидкотопливные емкости выполнены в виде горизонтальных цилиндрических цистерн, оборудованы датчиками температуры, уровня, а также регистрами масляного разогрева. Емкости теплоизолированы и покрыты гальванизированным стальным листом. Подача битума и жидкого топлива в установку и закачка в емкости осуществляется шестереночными насосами типа “JACKET TYPE”. Все трубопроводы оборудованы масляными рубашками для предотвращения остывания битума и мазута.

Асфальтобетонный завод DMI оборудован тремя компрессорами производительностью 2600 литров в минуту, работающими в автоматическом режиме. В зависимости от потребления воздуха, компрессоры включаются как по одному, так и в комплексе.

Опыт эксплуатации сложного промышленного оборудования, в том числе асфальтосмесительных , показал необходимость создания систем управления технологическими процессами, обладающих повышенной надежностью и способностью самовосстановления работоспособности за короткий отрезок времени. Наиболее современными и максимально отвечающими этим требованиям, являются распределенные компьютерные системы автоматического управления. Принцип построения системы заключается в создании разнесенной структуры, в которой каждым рабочим модулем установки управляет свой операционный микрокомпьютер, осуществляющий обмен данными с центральной системой управления. Все микрокомпьютеры системы имеют два сторожевых таймера, один из которых перезапускает микрокомпьютер в случае его зависания, второй переводит микрокомпьютер в безопасное состояние при зависании управляющего компьютера. Для предотвращения остановки технологического процесса информация о текущей операции дублируется в памяти управляющего компьютера и операционных микрокомпьтеров, что в случае сбоя, позволяет мгновенно восстановить текущее состояние процесса производства. Все операционные микрокомпьютеры продублированы ручной системой контроля и управления. Таким образом, Вы получаете высоконадежную систему управления асфальтобетонным заводом DMI, исключающую возможность непреднамеренной остановки оборудования. Отображение всей необходимой информации о работе асфальтобетонного завода DMI производится на жидкокристаллических мониторах, установленных в кабине оператора. Изменение всех параметров процесса производства асфальтобетонной смеси возможно как с клавиатуры управляющего компьютера, так и в ручном режиме. Кроме того, оператор имеет возможность, не прерывая автоматического режима работы, вмешаться в процесс и произвести необходимые действия (встряхивание бункеров, изменение скорости вращения барабанов питателей и.т.д.). Асфальтобетонные заводы DMI оборудованы системой видеонаблюдения, позволяющей оператору визуально контролировать процесс производства и погрузку готовой смеси в автотранспорт.

Бункер готового асфальта – это основной компонент системы хранения горячей асфальтобетонной смеси. Асфальтобетонные заводы DMI комплектуются различными по емкости бункерами готового асфальта. По типу размещения различают отдельно стоящий бункер готового асфальта с рельсово-скиповой подачей, так и встроенные в смесительную башню.
Предназначен для приема, хранения и выгрузки в автотранспорт готовой асфальтобетонной смеси. Бункер готового асфальта снабжен автоматическим скиповым механизмом и датчиками уровня наполнения. Стенки и затвор бункера готового асфальта покрыты теплоизолирующим материалом и оборудованы электроподогревом, что обеспечивает длительное хранение готовой асфальтобетонной смеси.

Щебеночно-мастичный асфальт - это смесь , в состав которой входят щебень, песок из отсевов дробления, минеральный порошок, битум и стабилизирующая добавка – спрессованные и пропитанные битумом гранулы из волокон целлюлозы.
Агрегат подачи целлюлозных добавок обеспечивает хранение, дозирование и подачу добавок в весовое устройство оборудованное тензодатчиками и гибким шнеком для подачи добавок в смеситель для производства щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей.
Система подачи стабилизирующих добавок – это опциональное оборудование асфальтобетонных заводов, поставляемое компанией DMI. Оно позволяет выпускать смеси ЩМА с более высокой, чем у обычных асфальтобетонных смесей температурой смешивания и улучшенными физико-техническими характеристиками.

Применение системы ЩМА позволяет добиться:
1. Высокой деформационной стойкости покрытия, как при экстремальных температурах эксплуатации, так и при воздействии тяжелого автотранспорта.
2. В 3 раза более надежной структуры покрытия, чем при использовании традиционных смесей.
3. Низкого показателя растрескивания.
4. Устойчивости к истиранию.
5. Высокого уровня шумопоглощения при скоростном движении транспорта.
6. Существенного увеличения эксплуатационного срока покрытия.
7. Снижения общих затрат на содержание и ремонт дорожного полотна

Модульные стационарные АБЗ (DMI)

1. Трест БНЗС г. Уфа ST-800 (производительность 64 т/ч )
2. ОАО КБ Мосиинжбетон г. Москва ST-2000 (производительность 160 т/ч )
3. ООО Сибмост г. Новосибирск ST-1600 (производительность 128 т/ч )
4. ООО ДорСиб плюс г. Новосибирск ST-1600 (производительность 128 т/ч )